Holzschnitzel-Pelletmaschine

Diese industrielle Pelletmaschine wurde entwickelt, um vor{0}verarbeitete, pulverisierte Holzspäne zu hoch{{1}dichten, umweltfreundlichen-Biomasse-Brennstoffpellets zu komprimieren. Entwickelt für die Kreislaufwirtschaft und moderne Energieanforderungen, wandelt es lose Holzbiomasse mit einer Schüttdichte von 150–200 kg/m3 in gleichmäßige zylindrische Pellets mit einem Gewicht von 600–750 kg/m3 um. Dieser Prozess reduziert die Logistik-, Lager- und Handhabungskosten erheblich und stabilisiert gleichzeitig die Verbrennungsleistung in Industriekesseln und Kraftwerken.

Unsere Geräte sind nach strengen internationalen Herstellungs- und Sicherheitsstandards gebaut und verfügen über CE- und ISO9001-Zertifizierungen, um eine nahtlose Marktkonformität in Europa, Nordamerika und den globalen Industriesektoren zu gewährleisten.

Gehärteter legierter Stahl Ring Matrizen und Rollen
• Material und Wärmebehandlung: Die Ringmatrizen werden aus legiertem 20CrMnTi-Stahl unter Verwendung einer fortschrittlichen Vakuum-Aufkohlungs-Wärmebehandlung hergestellt und erreichen eine Oberflächenhärte von HRC 55–60.
• Betriebsbedingter Grund: Diese hohe Oberflächenhärte verhindert vorzeitigen Verschleiß und Verformung unter extremen Radialdrücken und verlängert die Lebensdauer der Matrize im Vergleich zu Standardalternativen aus Kohlenstoffstahl. In Kombination mit einem benutzerfreundlichen-schnellen-Wechseldesign werden Ausfallzeiten beim routinemäßigen Komponentenaustausch minimiert.

Hocheffizientes-Zahnradgetriebe
• Design: Verwendet ein hochpräzises Getriebe mit gehärteter Zahnoberfläche anstelle herkömmlicher Riemenantriebe.
• Betriebsbedingter Grund: Die Direktgetriebeübertragung eliminiert Leistungsschlupf und Energieverlust, was zu einer um etwa 15 % höheren Effizienz der mechanischen Übertragung und einer stabilen Drehmomentabgabe bei starken Stoßbelastungen führt.

Robuster-Rahmen und staubdicht-abgedichtete Lager
• Design: Das Hauptgehäuse ist aus dicken Baustahlplatten geschweißt und geglüht, um interne Schweißspannungen zu vermeiden und Betriebsvibrationen zu minimieren. Die Drehwellen sind mit Hochleistungs-Pendelrollenlagern ausgestattet, die durch Hochtemperatur-Fettdichtungen geschützt sind.
• Betriebsbedingter Grund: Verhindert das Eindringen von feinem Holzstaub in die Lagerlaufbahnen, verhindert so vorzeitige Lagerausfälle und reduziert unerwartete Ausfallzeiten im Werk.

Für eine optimale Maschinenlebensdauer und eine gleichmäßige Pelletbildung müssen die eingehenden Materialien strenge Vorverarbeitungskriterien erfüllen:

Zerkleinern:Rohe Hackschnitzel müssen eine Hammermühle durchlaufen, um die Partikeldicke auf unter 5 mm zu reduzieren. Übergroße Späne können nicht in die Kompressionszone der Matrize eindringen.

Trocknen:Die Rohstofffeuchtigkeit muss zwischen 12 % und 15 % stabilisiert werden.
• Wenn die Feuchtigkeit > 18 % beträgt, verwandelt sich das Material im Kompressionskanal in Dampf, was zu Verstopfungen, Durchrutschen der Matrize oder ungeformten, bröckeligen Pellets führt.
• Wenn die Feuchtigkeit weniger als 10 % beträgt, steigt die innere Reibung dramatisch an, was zu übermäßigem Komponentenverschleiß und hohem Motorstromverbrauch führt.

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