Linie für Tierfutterpellets

Welche Probleme diese Linie löst

Der Kauf von kommerziellem Pelletfutter für einen kleinen oder mittelgroßen Betrieb schmälert die Gewinnspanne. Allein der Transport kann die Kosten um 15–20 % erhöhen, wenn die nächste Futtermühle hundert Kilometer entfernt ist. Und selbst wenn Sie die Zutaten - Mais von Ihrem eigenen Feld, Sojabohnenmehl von der örtlichen Mühle - haben, um sie in Pellets umzuwandeln, müssen Sie mehrere Maschinen besitzen, die zusammenarbeiten müssen. Eine Hammermühle, die dem Mixer überlegen ist. Ein Förderwinkel, der Brückenbildung verursacht. Eine Pelletdüse verstopft, weil das Pulver zu grob ist.

Diese Futterpelletlinie wurde entwickelt, um diese Probleme zu umgehen. Die fünf Maschinen werden im Werk aufeinander abgestimmt und nicht aus separaten Katalogen ausgewählt. Das Layout ist vor-konfiguriert. Der Käufer stellt einen ebenen Boden, eine 380-V-Stromversorgung und Rohstoffe zur Verfügung.

Wie die Linie Rohmaterial zu Pellets verarbeitet

Das Material bewegt sich durch Schwerkraft und Schneckenförderung durch die Linie -, kein manueller Transfer zwischen den Maschinen.

Schleifphase.Vollkornmais, Sojamehl, Stroh oder Gras werden in den Trichter der Hammermühle geladen. Im Inneren schlagen rotierende Hammerspitzen das Material gegen ein 3–5 mm dickes Sieb. Was durchtritt, ist ein gleichmäßiges Pulver. Was in der Kammer bleibt, wird erneut getroffen. Die Siebgröße bestimmt die Partikelgröße, die sich wiederum darauf auswirkt, wie gut die Pelletdüse das Pulver später festhält. Grobe Partikel gleiten ohne Komprimierung durch die Matrize; Zu feines Pulver verstopft es. Bei Werkstests an Mais-Soja-Mischungen hat ein 4-mm-Sieb die beständigste Pelletqualität über den 2,5- bis 10-mm-Matrizenbereich erzielt.

Mischphase.Das Pulver tropft vom Auslass der Hammermühle in einen horizontalen Doppelwellenmischer. Paddel auf gegenläufig rotierenden Wellen falten das Material in der Trommel in eine rollende Bewegung. Hier kommen Mineralien, Vitamine oder Medikamentenvormischungen ins Spiel. Ein Einwellenmischer könnte Taschen mit ungemischten Nahrungsergänzungsmitteln hinterlassen; Das Doppelwellendesign halbiert die Mischzeit bei gleichbleibender Gleichmäßigkeit. Für einen Landwirt, der dem Broilerfutter ein Kokzidiostatikum hinzufügt, bedeutet ein halber Beutel, der ungleichmäßig gemischt ist, dass einige Vögel die Dosis erhalten und andere nicht.

Förderstufe.Eine Förderschnecke befördert das gemischte Pulver vom Auslass des Mischers zum Einlass der Pelletmühle. Der Fördermotor wird unabhängig gesteuert, sodass der Bediener die Vorschubgeschwindigkeit an die aktuelle Belastung der Pelletpresse anpassen kann. Eine Pulverflut auf eine kalte Matrize ist die zuverlässigste Methode, um die Pelletpresse beim Start zum Stillstand zu bringen. Langsam und gleichmäßig, besonders in den ersten Minuten.

Pelletbildungsphase.Die Flachmatrizen-Pelletmühle ist das Herzstück der Linie. Das Pulver verteilt sich über eine stationäre flache Lochplatte. Zwei Rollen -, die auf einem Rahmen montiert sind, der sich um die Hauptwelle - dreht, drücken das Pulver durch die Matrizenlöcher. Durch die Reibung in jedem Loch wird genügend Wärme (70–85 Grad) erzeugt, um die Getreidestärke teilweise zu verkleistern. Die Pellets kommen warm und leicht weich heraus. Sie härten beim Abkühlen in den nächsten Minuten aus.

Die Matrizenplatte ist austauschbar. Lösen Sie die Schrauben des Rollenrahmens, heben Sie die Baugruppe an, tauschen Sie die Matrize aus und bauen Sie sie wieder zusammen. Eine 2,5-mm-Matrize ergibt krümeliges Futter für Eintagsküken. Eine 4-mm-Matrize für Züchter. Eine 6-mm-Matrize für Legehennen und ausgewachsenes Geflügel. Eine 8- oder 10-mm-Matrize erzeugt grobe Pellets, die Wiederkäuer gut kauen können. Sechs Größen aus einer Maschine.

Kühl- und Siebphase.Heiße Pellets fallen in einen Gegenstromkühler. Ein Ventilator saugt Umgebungsluft durch das Pelletbett nach oben. Innerhalb weniger Minuten erreichen die Pellets nahezu -Umgebungstemperatur und ihre Härte stabilisiert sich - die beim Pressen gelatinierte Stärke wird fest. Ein darunter liegendes Vibrationssieb fängt zerbrochene Pellets und Pulver auf, die zur Wiederaufbereitung zum Mischereinlass zurückgeführt werden. Fertige Pellets fließen zum Absackstutzen.

Bemerkenswerte Designentscheidungen

Das L-förmige Layout ist nicht nur zur Schau gedacht.Fünf Maschinen in einer geraden Linie würden etwa 9 Meter Gebäudelänge benötigen. Die L--Form faltet die Linie in eine Ecke und reduziert die Anforderung an eine gerade-Linie um etwa ein Drittel. In der Praxis bedeutet dies, dass ein Landwirt einen Teil einer bestehenden Scheune oder eines Schuppens umbauen kann, anstatt ein neues Gebäude zu errichten.

Niemand macht gerne fünf verschiedene Ersatzteillieferanten ausfindig.Jede Maschine der Linie - Hammermühle, Mischer, Förderband, Pelletmühle, Kühler - stammt vom selben Hersteller. Verschleißteile werden in einer einzigen Kiste verschickt. Ein Ansprechpartner für Garantieansprüche. Ein Satz Handbücher. Für einen Käufer in einer ländlichen Gegend mit unzuverlässiger Post und einer lückenhaften Internetverbindung zum Durchsuchen von Lieferantenkatalogen ist dies wichtiger, als ein Datenblatt ausdrücken kann.

Das Getriebe hat aus gutem Grund eine längere Garantie als der Motor.Das Getriebe der Pelletmühle läuft bei niedriger Drehzahl und hohem Drehmoment in einer staubigen Umgebung - Bedingungen, die billige Getriebe innerhalb einer Saison zerstören. Die Fabrik übernimmt die Garantie für fünf Jahre. Die Motoren erhalten eine Laufzeit von einem Jahr, was branchenüblich für Industrie-Elektromotoren üblich ist. Der Unterschied gibt Aufschluss darüber, wofür der Hersteller das Engineering-Budget eingesetzt hat.

Edelstahl an den Kontaktstellen, Kohlenstoffstahl für den Rahmen.Futtermischungen sind leicht sauer (besonders wenn Melasse oder Silage in der Formel enthalten ist) und leicht abrasiv. Edelstahl an der Innenseite des Mixers und an den Kontaktflächen der Pelletmühle eliminiert das Rostrisiko. Durch die Verwendung von Q235-Baustahl für den Rahmen und die berührungsfreien Teile- bleiben die Gesamtkosten der Maschine im Rahmen eines kleinen -Betriebsbudgets.

Welche Rohstoffe verarbeitet diese Linie?

Mais, Sojabohnenmehl, Weizenkleie, Reiskleie, Stroh, Gras, Erdnussrebe, Reishülsen und ähnliche Futterzutaten. Die Feuchtigkeit des Rohmaterials sollte zwischen 10 % und 15 % liegen.

Frisch-geschnittenes grünes Gras oder nasse Silage werden nicht richtig durch die Hammermühle verarbeitet - die Feuchtigkeit verstopft das Sieb und wickelt sich um die Hammerwelle. Lassen Sie frisches Material ein oder zwei Tage lang auf einer Betonplatte trocknen, bevor Sie es einfüllen. Mit einem einfachen Getreidefeuchtigkeitsmesser (weit verbreitet, kostengünstig) ist das Rätselraten kein Problem mehr.

Wer nutzt dieses Gerät?

Selbstmischende Tierhaltungsbetriebe. Geflügel-, Schweine-, Rinder- und Schafbetriebe, die derzeit Alleinfutter kaufen und auf die -eigene Produktion umstellen möchten. Eine Linie mit einer Produktion von 4 Tonnen pro Tag deckt den täglichen Kraftfutterbedarf von etwa 400–500 Rindern oder mehreren tausend Masthähnchen.

Bauerngenossenschaften. Eine Genossenschaft kauft eine Linie, die Mitglieder bringen ihren eigenen Mais und ihre Ernterückstände mit, zahlen eine Bearbeitungsgebühr und gehen mit pelletiertem Futter. Dieses Modell funktioniert in Gebieten, in denen einzelne landwirtschaftliche Betriebe zu klein sind, um ihre eigene Ausrüstung zu rechtfertigen, aber geografisch nah genug beieinander liegen, um sich eine zu teilen.

Klein-kommerzielle Futtermittelproduktion. Eine Linie mit einer Leistung von 500–600 kg pro Stunde kann einen lokalen Markt von Kleinbauern in einem Umkreis von 20–30 km beliefern. Durch die Möglichkeit, die Pelletgröße zu ändern, kann ein einziger Hersteller Geflügelhalter, Schweinehalter und Viehhalter mit derselben Maschine beliefern.

Verwertung von Ernterückständen. In Regionen, in denen Maisstroh, Erdnusskraut oder Reisstroh nach der Ernte verbrannt oder verrottet werden, wandelt die Pelletlinie diese Biomasse in Futtermittel um. Für Viehhalter in Gebieten mit ausgeprägter Trockenzeit - Teilen Ostafrikas, der Sahelzone und im Landesinneren Indiens - überbrücken gelagerte Pellets die Lücke, wenn die Beweidung verschwindet.

Technische Parameter

Maschinen in der Linie

Einrichten und Betreiben der Linie

Die Linie wird vor-im L--förmigen Layout geliefert. Markierte Positionen im Layoutdiagramm zeigen, wo jede Maschine sitzt. Der Käufer bereitet einen ebenen Betonboden auf einer Fläche von mindestens etwa 8 x 5 Metern vor (Platz für die Maschinen plus allseitige Zugänglichkeit für den Bediener). Es ist eine dreiphasige 380-V-Stromversorgung mit einem Hauptschalter für mindestens 60 A erforderlich.

Die Startreihenfolge ist nicht willkürlich. Die Pelletmühle und der Kühler werden zuerst eingeschaltet. - Die Matrize muss 1–2 Minuten ohne Last aufgewärmt werden-, um eine Temperatur zu erreichen, bei der das Pulver die Löcher festhält, anstatt über die Oberfläche zu gleiten. Dann Mischer und Förderband. Hammermühle zuletzt. Beim Herunterfahren kehren Sie die Reihenfolge um, damit zwischen den Durchgängen kein Material in den Förderbändern zurückbleibt. Abgestandenes Pulver formt sich in einer warmen, feuchten Maschine innerhalb eines Tages.

Wenn die Pellets zu hart und spröde werden, erhöhen Sie die Feuchtigkeit leicht, indem Sie Wasser in den Mixer sprühen. Wenn sie direkt aus der Matrize bröckeln, ist das Pulver möglicherweise zu trocken oder die Matrizenlöcher sind möglicherweise glatt abgenutzt - Eine polierte Matrizenbohrung verliert ihren Reibungsgriff. Eine Matrize benötigt typischerweise 500–800 Tonnen, bevor die Lochoberflächen zu glasieren beginnen.

Beim Ändern des Pelletdurchmessers muss die Flachmatrize ausgetauscht werden. Lassen Sie die Maschine zuerst abkühlen - ein heißer Stempel dehnt sich aus und die Schrauben des Rollenrahmens lassen sich schwerer lösen. Der gesamte Austausch dauert etwa 15–20 Minuten. Betriebe, die mehrere Futterarten produzieren, haben normalerweise zwei oder drei Matrizen im Regal.

Worauf Sie achten müssen und wann Teile ausgetauscht werden müssen

Befreien Sie nach jedem Produktionslauf das Sieb der Hammermühle von festsitzenden Partikeln und überprüfen Sie die Pelletdüse auf verstopfte Löcher. Ein verstopftes Loch ist leicht zu übersehen, verringert aber mit jeder verpassten Öffnung den Durchsatz. Kratzen Sie die Mischerwände ab, wenn Sie zwischen den Rezepturen wechseln.

Die Hämmer der Hammermühle sind das -Verschleißteil. Wenn die Schlagkante über etwa ein Drittel der Hammerbreite hinaus abgerundet ist, drehen Sie den Hammer zu einer neuen Kante oder tauschen Sie den Satz aus. Hämmer halten normalerweise 200–400 Tonnen Material. Die Pelletdüse verschleißt langsamer (500–800 Tonnen), aber eine abgenutzte Düse macht sich durch geringeren Durchsatz, weichere Pellets und mehr Pulver im gesiebten Rücklauf bemerkbar. Rollen verschleißen schneller als Matrizen - 300–500 Tonnen -, da sie den direkten Abrieb von der Pulverschicht aufnehmen.

Das Werk hat alle Verschleißteile auf Lager: Hämmer, Siebe, Matrizen in allen Standardgrößen, Walzen und Mischpaddel. Bestellen Sie ein Ersatzmatrizen- und Hammerset mit der Maschine, um spätere Ausfallzeiten beim Warten auf die Luftfracht zu vermeiden.

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