Pneumatischer Getreideförderer

Lvlon stellt pneumatische Fördergeräte in Henan, China, her. Die mobilen Getreideförderer der XL-Reihe werden in Häfen, Getreideterminals, Futtermühlen und landwirtschaftlichen Silos in Südostasien, Afrika und Südamerika eingesetzt. Eigene-Stahlfertigung, Gebläseintegration und Tests. Direktpreise ab Werk-. Vollständiger Erstausrüster in Bezug auf Kapazität, Rohrmaterial und Förderstrecke.

Saugen und Blasen: Ein Gebläse, zwei Jobs

Ein Roots--Verdrängergebläse erzeugt sowohl den Sog als auch den Druck. Auf der Ansaugseite erzeugt das Gebläse über einen flexiblen Schlauch einen Unterdruck. Der Bediener lässt die Schlauchdüse in einen Getreidehaufen fallen. Luft, die mit hoher Geschwindigkeit in die Düse strömt, reißt Getreidekörner mit und befördert sie durch den Schlauch in einen Zyklonabscheider.

Im Inneren des Abscheiders gelangt das Gemisch in eine Kammer, deren Durchmesser drei- bis fünfmal größer ist als das Einlassrohr. Die Luftgeschwindigkeit sinkt. Das Korn, das schwerer ist, als die Luft bei dieser reduzierten Geschwindigkeit tragen kann, fällt aus der Schwebe und fällt zu Boden. Mit Staub-beladene Luft strömt durch ein Filterbeutel- oder Kartuschensystem nach oben und die Lüftungsöffnungen werden gereinigt.

Das abgetrennte Korn passiert eine rotierende Luftschleuse-ein Flügelrad, das das Korn aus dem Separator dosiert und dabei die Luftdichtung aufrechterhält. Die Austrittsseite des Gebläses drückt dieses Korn dann durch ein Druckrohr zur Abgabestelle. Dieselbe Maschine, dasselbe Gebläse erzeugt auf der einen Seite Vakuum und auf der anderen Seite Druck.

Die Dimensionierung der Gebläsegeschwindigkeit je Getreideart ist eine Aufgabe des Bedieners. Weizen hat eine Endgeschwindigkeit von etwa 8–10 Metern pro Sekunde und einen harten Kern-er verträgt höhere Fördergeschwindigkeiten. Sojabohnen schweben mit einer Geschwindigkeit von 12–15 Metern pro Sekunde, haben aber dünne Samenschalen, die platzen, wenn sie mit hoher Geschwindigkeit in einen Rohrbogen geschleudert werden. Reishülsen sind leicht (6–8 m/s) und abrasiv. Mais läuft mit 12–14 m/s. Beginnen Sie bei jeder neuen Getreideart niedrig, überprüfen Sie die erste Charge auf Kornschäden und erhöhen Sie die Geschwindigkeit, bis die Fördergeschwindigkeit der Nennkapazität der Maschine ohne sichtbaren Bruch entspricht. Markieren Sie die Einstellung am Bedienfeld.

Wohin das Korn geht und was es trifft

Das Austragsrohr kann an einem Silo-Einlass, einer LKW-Ladefläche, einem Erdpfahl oder einem Schiffsladeraum enden. Rohrführung ist wichtig. Jede 90-Grad-Biegung erhöht den äquivalenten Widerstand eines geraden Rohrs um etwa 5 bis 8 Meter. Ein System, das für 30 Meter gerades Rohr mit vier Bögen ausgelegt ist, stößt effektiv gegen 50–62 Meter Widerstand. Das Gebläse muss für die entsprechende Länge dimensioniert sein, nicht für den geradlinigen Abstand.

Standard-Rohrbögen bestehen aus Edelstahl. Getreide, das mit einer Geschwindigkeit von 15 bis 20 Metern pro Sekunde um den Außenradius einer Biegung gleitet, erodiert mit der Zeit die Rohrwand. Nach drei bis fünf Jahren ununterbrochenem Hafenbetrieb wird die Außenwand eines Standard-Edelstahlbogens messbar dünner. Mit Keramik-ausgekleidete Bögen erhöhen die Biegekosten um etwa 30 % und verlängern die Lebensdauer auf acht bis zehn Jahre. Bei einem Hafenförderband, das mehr als 2.000 -Stunden pro Jahr läuft, amortisieren sich mit Keramik ausgekleidete Bögen innerhalb des ersten Austauschzyklus.

An den Kurven kommt es zu Kornbrüchen. Nicht in den geraden Rohrabschnitten-Das Korn im geraden Rohr richtet sich nach dem Luftstrom aus und bewegt sich gleichmäßig. Bei einer Biegung wird das Korn durch seinen Impuls in die Außenwand getragen. Der Aufprall ist es, der den Kernel knackt. Zwei Dinge reduzieren den Bruch: geringere Fördergeschwindigkeit (Kompromiss: geringerer Durchsatz) und mit Keramik ausgekleidete Bögen (die Keramikoberfläche ist glatter als Edelstahl, daher gibt es weniger Reibung und weniger Stoßabrieb).

Bei einem Standard-Edelstahlbogen kommt es bei Mais und Sojabohnen zu etwa 1–2 % Bruch. Mit Keramik ausgekleidete Bögen belaufen sich auf 0,3–0,5 %. Für einen Sojabohnenexporteur, der 100.000 Tonnen pro Saison verlädt, beträgt die Differenz zwischen 1,5 % und 0,5 % Bruch 1.000 Tonnen herabgestuftes Produkt. Bei einem Preisnachlass von 30 US-Dollar-pro-Tonne für gebrochene Bohnen im Vergleich zu ganzen Bohnen sind das 30.000 US-Dollar pro Saison-genug, um jede Biegung im Terminal zweimal mit Keramik auszukleiden.

Edelstahl am Dock

Hafenausrüstung lebt im Salznebel. Die relative Luftfeuchtigkeit liegt das ganze Jahr über in Bangkok, Ho-Chi-Minh-Stadt, Mombasa und Lagos bei 70–90 %. Förderrohre aus Kohlenstoffstahl rosten in diesen Umgebungen in drei bis fünf Jahren durch die Außenwand und schneller durch die Innenwand.-Nassgetreide, das mit 15 Metern pro Sekunde hindurchgleitet, ist eine abrasive Aufschlämmung, die Rostpartikel in den Getreidestrom abstreift. Der Rost dringt in die Ladung ein. Der Käufer dockt die Sendung wegen Kontamination an. Das Rohr wird ersetzt.

Edelstahl (304 oder 316) hält in der gleichen Umgebung über 15 Jahre. Die Chromoxid-Passivschicht bildet sich bei Kratzern sofort wieder neu. Salznebel dringt nicht ein. Die Rohrkosten sind 30–50 % höher als bei Kohlenstoffstahl. Die Kosten für den Austausch von Kohlenstoffstahlrohren im vierten Jahr-und der Schadensersatzanspruch auf die Getreidelieferung, die den Austausch ausgelöst hat-führen dazu, dass die anfänglichen Einsparungen verschwinden.

Für trockene -Klimaanlagen im Landesinneren-ein Getreidesilo in Nordindien oder eine Futtermühle im Hochland Kenias, wo die Luftfeuchtigkeit mäßig ist und der Salznebel null ist-Kohlenstoffstahlrohre sind eine vertretbare wirtschaftliche Wahl. Wir bieten beides an und lassen den Käufer anhand des Standorts der Maschine entscheiden.

Spezifikationen

FAQ

F: Schädigt die pneumatische Förderung das Getreide?
Standard-Edelstahlrohrbögen verursachen bei Mais und Sojabohnen etwa 1–2 % Bruch. Mit Keramik ausgekleidete Bögen belaufen sich auf 0,3–0,5 %. Vergleichen Sie: Becherwerke laufen etwa 0,5–1,5 %. Schleppförderer laufen 1–2 %. Pneumatik mit Keramikbögen ist mit mechanischen Alternativen konkurrenzfähig oder sogar besser als diese. Der Bediener steuert auch die Gebläsegeschwindigkeit. {{14}Eine niedrigere Geschwindigkeit bedeutet weniger Bruch, aber einen geringeren Durchsatz. Stellen Sie die Waage ein.

F: Wie weit kann eine Maschine transportieren?
Standardmodelle decken 10–50 Meter horizontal und 10–20 Meter vertikal ab. Die Rohrführung ist wichtiger als die geradlinige Entfernung. Jede 90-Grad-Biegung erhöht den äquivalenten Rohrwiderstand um 5–8 Meter. Wenn Ihre Anlage eine gerade Strecke von 30 Metern mit vier Kurven benötigt, dimensionieren Sie das Gebläse auf eine entsprechende Länge von etwa 50–62 Metern. Ab einer äquivalenten Entfernung von 100 Metern wird die pneumatische Förderung unwirtschaftlich. -Erwägen Sie für den Langstreckenabschnitt einen Bandförderer oder einen Becherwerk.

F: Kann diese Maschine nasses Getreide verarbeiten?
Getreide mit mehr als etwa 20 % Feuchtigkeit lässt sich pneumatisch nicht gut fördern. Nasse Körner kleben zusammen, verstopfen die Einlassdüse und trennen sich im Zyklon nicht sauber. -Sie verklumpen und überbrücken den Luftschleuseneinlass. Trocknen Sie das Getreide vor der pneumatischen Handhabung auf einen Feuchtigkeitsgehalt von unter etwa 16 %.

F: Benötigt die Maschine ein Fundament oder eine feste Installation?
Kein Fundament. Die mobile Basis verfügt über Räder. In Position rollen, Rollen arretieren, Strom anschließen, Schläuche anbringen, mit dem Fördern beginnen. Wenn die Arbeit erledigt ist, entriegeln Sie die Räder und rollen Sie das Gerät zum nächsten Standort. Häfen und Getreideterminals, die dieselbe Maschine zum Entladen von Schiffen, zum Beladen von LKWs und zum Befüllen von Silos verwenden, bewegen sie mehrmals pro Schicht.

F: Was ist das OEM-Mindestmaß und der Anpassungsumfang?
Mindestens eine Maschine. Kapazität, Gebläseleistung, Rohrmaterial (Edelstahl 304/316 oder Kohlenstoffstahl), Rohrdurchmesser, Förderstrecke, Hubhöhe, Radtyp (Luftreifen für unebenen Boden oder Vollrollen für glatten Beton)-alles anpassbar. Standardmodelle werden innerhalb von 15–25 Werktagen versendet. Für OEM-Bestellungen kommen 20–30 Arbeitstage hinzu (Roots-Blower benötigen möglicherweise eine Vorlaufzeit für die Bestellung).

Kontaktieren Sie Lvlon für den Fabrikgroßhandelspreis, das Layoutdesign der pneumatischen Förderung und das Containerangebot.